«Задача нашего подразделения – сделать труд всех семи тысяч сотрудников Адмиралтейских верфей более простым и понятным»

0

Респондент — Антон Леонидович Ваньков, начальник бюро Центра информационных технологий завода «Адмиралтейские верфи»

И.К.: Антон Леонидович, пожалуйста, расскажите, чем сегодня живет предприятие-ровесник Петербурга? Что происходит на промышленных объектах, разбросанных по площади в 70 гектаров?

Адмиралтейские верфи остаются базовым предприятием в судостроительной отрасли.
Производственные мощности сейчас почти полностью загружены — в стадии строительства как корабли для Тихоокеанского флота России, так и суда для гражданского флота. В частности, в этом году был подписан контракт на проектирование и строительство ледостойкой самодвижущейся платформы «Северный полюс» проекта 00903 для Федеральной службой по гидрометеорологии и мониторингу окружающей среды (Росгидромет).

И.К.: Как изменилось предприятие за последние годы?

За последние пять лет построено несколько новых цехов, реконструировано и отремонтировано множество зданий, постоянно обновляется парк станков и технологического оборудования. Также активно внедряются новые информационные технологии.

И.К.: А что нового появилось в системе организации инженерного труда?

В технологиях судостроения никаких принципиальных перемен не произошло, да и в технологической подготовке производства тоже, разве что все большую роль берут на себя всевозможные программно-аппаратные комплексы. Это помогает сократить время на инженерную подготовку.

Новым  в организации инженерного труда, наверно, можно назвать переход к электронному документообороту и совместной работе над проектом с одной базой данных и одной 3D моделью. Когда инженеры завода работают в общем информационном пространстве с инженерами из конструкторского бюро разработчиков. В этом случае, конечно, гораздо быстрее решаются все возникающие рабочие вопросы.

И.К.: А если говорить об автоматизации производственных процессов?

Уже более 20 лет наши специалисты собственными силами разрабатывают информационную систему, охватывающую все сферы деятельности предприятия. В системе работает более 2000 пользователей, и она постоянно развивается в соответствии с производственным нуждам и требованиям времени.

Также наши специалисты совместно с разработчиками и контрагентами развивают систему электронного документооборота и всевозможные интеграционные системы связи. В ближайшей перспективе внедрение MES системы и системы производственного пооперационного планирования.

В связи с санкционной политикой остро стоит вопрос импортозамещения, особенно в части программного обеспечения.  В этом направлении мы активно работаем с отечественными разработчиками. Например,  сейчас на одном из участков прорабатывается пилотный проект по замене нескольких программных продуктов иностранного производства на один отечественный.

И.К.: А чем сейчас занимается ваше подразделение?

Задача нашего подразделения – сделать труд всех семи тысяч сотрудников Адмиралтейских верфей более простым и понятным.

В настоящий момент мы работаем над несколькими важными задачами: это автоматизация закупочной деятельности, особенно процессов согласования закупочной документации в части исполнения норм 223-ФЗ; внедрение системы мониторинга станков и технологического оборудования, а также создание системы пооперационного планирования.

Внедрение системы мониторинга станков позволит сократить количество простоев оборудования, более эффективно планировать их загрузку и улучшить обратную связь в системе технического обслуживания и ремонта. Также постоянно идет работа по модернизации локальной вычислительной сети и серверных мощностей. Сейчас в информационной среде общества используется более 100 виртуальных серверов.

И.К.: Насколько сложно автоматизировать производственные процессы на трехсотлетнем предприятии?

На самом деле автоматизировать старые цеха не столько сложно, сколько дорого. С новыми станками ЧПУ относительно легко, они, как правило, имеют возможность подключения к сети и оснащены стандартизованными протоколами. Кроме того, в процессе установки нового оборудования можно предусмотреть все необходимые коммуникации. А старые станки, которых большинство, стоят в необорудованных ЛВС помещениях и очень много ресурсов уходит на прокладку кабелей. Откуда и возникает вопрос о том, насколько это целесообразно. Мы решаем эти задачи путем установки информационных киосков в шаговой доступности от оборудования и оснащаем их устройствами считывания информации.

В настоящее время на всей территории  ведутся  масштабные работы по реконструкции цехов. Думаю, через несколько лет наше предприятие правильнее будет называть не старейшим, а современнейшим.

И.К.: Кроме минимизации простоев оборудования, какие еще задачи вы хотите решить с помощью автоматизации производственных процессов?

Мы считаем очень важным контроль выполнения операций. В этом ключе сегодня перед нами задачи такие: зафиксировать факт начала и завершения технологической операции, определить фактический расход материалов на данный момент времени, отследить движение изделия по всему технологическому процессу.

Решив эти задачи, мы не только усовершенствуем существующую систему, но и сможем осуществлять более оперативное планирование, а также диспетчеризацию производства. Все это позволит в режиме реального времени отслеживать выполнение задач и принимать управленческие решения в том случае, если работа идет не по графику.

Еще одна важная задача – это определение оптимальных периодов ТО и ремонта оборудования. В настоящий момент планирование работ на определенном оборудовании и планирование технического обслуживания этого оборудования коррелируются весьма условно. А автоматизация производства позволит подойти к вопросу более обстоятельно.

И.К.: Правильно я поняла, что в планах цифровизация всего производства?

Да, это так, и предпосылкой тому является как общая цифровизация экономики, так и увеличение нашего парка совместимого технологического оборудования.

Мы сейчас создаем платформу для того, чтобы интегрировать в нее множество сервисов. В планах у нас оцифровать все производства – машиностроительное, складское, корпусное и достроечное. Для этого необходимо создать цифровую модель каждого цеха с заданными мощностями.

И в тот момент, когда мы сможем наложить цифровую модель изделия на цифровую модель производства, мы, во-первых, с высокой достоверностью сможем оценить сроки выполнения работ, а во-вторых, сможем оценить какое оборудование и в какое время будет свободно для выполнения других задач. Это позволит использовать существующие мощности и ресурсы более эффективно.

Имея такую информацию можно сформировать некоторый пул производственных мощностей, который в свою очередь можно предоставлять как услугу для других производств, например, для предприятий объединенной судостроительной корпорации. Правда, для этого должны быть оцифрованы все предприятия ОСК. Надеюсь, мы к этому и придем лет через 20.



Оставить отзыв